Wilma Dierkes，Jacques W.M等著
朱永康譯，瞿光明校(中橡集團炭黑工業(yè)研究設(shè)計院，四川自貢643000)
最近幾年間，開展了許多項目來改進白炭黑技術(shù)。其中大部分工作集中于新的偶聯(lián)劑，特別是硅烷類偶聯(lián)劑，以及新的白炭黑品種，例如高分散性白炭黑。而對加工設(shè)備，如應(yīng)用于白炭黑膠料的更經(jīng)濟、加工更安全的專用密煉機的調(diào)整或研發(fā)，則關(guān)注較少。
在傳統(tǒng)的炭黑混煉設(shè)備上混煉白炭黑膠料，是一種常見的習慣做法。由于其要求對溫度進行精確的控制，所以最好在嚙合型密煉機內(nèi)混煉，不過也可以使用切向型密煉機。這些設(shè)備都是為了進行分散和混合設(shè)計的，而不是為白炭黑膠料場合所需的化學反應(yīng)設(shè)計的。因此，白炭黑膠料需要外加幾步，來完成白炭黑的硅烷醇基與偶聯(lián)劑的乙氧基之間的化學反應(yīng)。這種化學反應(yīng)，需要130℃以上溫度引發(fā)反應(yīng)，但為了具有較高的反應(yīng)速率，最好在更高的溫度下進行。另一方面，硅烷化溫度應(yīng)該遠低于焦燒溫度。硅烷化這一步往往要達到1 4 5℃左右的溫度水平。為了保持在這一較窄的溫度范圍內(nèi)，白炭黑膠料需要最高溫度約為1 5 0℃的幾個混煉步。
白炭黑和硅烷在偶聯(lián)反應(yīng)期間生成的乙醇是另一個問題。當所有的乙氧基團發(fā)生反應(yīng)時，膠料中每使用1 g硅烷就會生成大約0.5 g(0.64 ml)乙醇。在加工車料量大的生產(chǎn)型設(shè)備上，這將積累數(shù)量相當可觀的乙醇——它或者重新在混煉室內(nèi)冷凝，或者蒸發(fā)掉?；鞜捠覂?nèi)的乙醇如果不排除掉，便會造成膠料打滑，從而降低混煉效率。不僅如此，如果車料中的乙醇濃度太高，還會延遲硅烷化反應(yīng)。
這些與白炭黑膠料加工有關(guān)的問題，向來主要是從原材料方面來著手處理的。新研發(fā)的白炭黑品種具有高分散性，可縮短分散良好所需要的時間。而分散良好是填料粒子良好硅烷化的先決條件。這些白炭黑品種可以分散至基本粒子的水平。
為了減小混煉及硅烷化期間的焦燒危險，研發(fā)出了新型硅烷偶聯(lián)劑。這些偶聯(lián)劑中含有少量的硫磺、一硫化物或二硫化物，而不是四硫化物，例如是雙-(三乙氧基硅氮烷丙基)二硫化物(即TESPD)，而不是雙-(三乙氧基硅氮烷丙基)四硫化物(即TESPT)，或甚至無硫分散劑。還試驗了最常用的硅烷TESPT的其他變種，部分取得了非常好的結(jié)果。單-乙氧基硅氮烷丙基硅烷是只靠一個乙氧基與白炭黑偶聯(lián)的硅烷，它所具有的優(yōu)點是硅烷化反應(yīng)期間產(chǎn)生的乙醇量僅相當于TESPT反應(yīng)所產(chǎn)生乙醇量的1/3，但是其硫化制品的性能卻相類似。
開展了一些工作來改進白炭黑膠料的加工，比如，調(diào)整混煉工藝或選擇現(xiàn)有的最適于白炭黑的密煉機。通過在最終混煉步，而不是在第1混煉步添加氧化鋅，能夠降低焦燒的危險。就混煉設(shè)備而論，最好使用嚙合密煉機，因為它至少對溫度的控制嚴密，允許其接近焦燒溫度進行工作。密煉機串聯(lián)工作使其獲得進一步的改善。第1臺普通密煉機在標準混煉條件下運行，用于混煉和分散。第2臺密煉機則專門為硅烷化反應(yīng)而設(shè)計。
1硅烷化反應(yīng)
在硅烷化反應(yīng)期間，白炭黑填料表面的親水特性發(fā)生變化而更具疏水性，而提高這類填料與聚合物的相溶性。偶聯(lián)劑(硅烷類)與白炭黑表面的極性硅烷醇基反應(yīng)，在外面圍繞填料粒子與碳原子和硫原子形成一層外殼。這一主反應(yīng)在130℃左右開始。
標準的偶聯(lián)劑當推雙官能團硅烷，其中最常用的為雙-(三乙氧基硅氮烷丙基)四硫化物(TESPT)。偶聯(lián)劑和填料表面硅烷醇基之間的第1步反應(yīng)示于圖1。
在硅烷化反應(yīng)的第2步，偶聯(lián)劑的其余乙氧基與鄰近的乙氧基或硅烷醇基反應(yīng)。填料粒子和偶聯(lián)劑之間的這種化學反應(yīng)是平衡反應(yīng)。因而，為了獲得良好的硅烷化效果，排除硅烷醇至關(guān)重要。普通偶聯(lián)劑所含的硫磺，為硫化期間構(gòu)建填料-聚合物網(wǎng)絡(luò)必不可少，它可賦予白炭黑膠料特殊的性能曲線。與此同時，它也是硅烷化反應(yīng)的限制因素;加工時溫度范圍的上限，就是由焦燒危險性規(guī)定的。因此，硅烷化反應(yīng)的溫度范圍被限制在130~150℃之間，具體取決于偶聯(lián)劑和白炭黑的種類、混煉過程及混煉設(shè)備的類型。
2 Payne效應(yīng)
P a y n e效應(yīng)常用來對橡膠膠料中的填料-填料相互作用進行量化，后者則與硅烷化賦予白炭黑的疏水性成反比。
它與儲能模量G′成正比。下列效應(yīng)為促成儲能模量的因素：
(1)由Guth、Gold和Smallwood公式描述的填料粒子在聚合物基質(zhì)內(nèi)的流體動力效應(yīng);
(2)連接聚合物鏈的交聯(lián)網(wǎng)絡(luò);
(3)橡膠和填料之間的化學相互作用與物理相互作用;
(4)填料-填料相互作用。
只有填料-填料相互作用在小應(yīng)變級別內(nèi)才具有應(yīng)變依賴性。填料網(wǎng)絡(luò)隨著應(yīng)變的增加而逐漸被破壞;絕對應(yīng)變值比破壞聚合物-聚合物網(wǎng)絡(luò)所需的應(yīng)變值要小，遠遠低于10 0%。這種儲能模量隨應(yīng)變增加而減小的現(xiàn)象，就稱之為“Payne效應(yīng)”。在本研究中，為了對硅烷化反應(yīng)進行評估，取用了應(yīng)變由0.5 6%增加到1 0 0%而儲能模量減小的特點，來排除填料和聚合物基質(zhì)之間的遠程力。
3實驗
為了研究密煉機變量和硅烷化效率之間的關(guān)系，制備了車料量很大的一車母煉膠，然后在不同的實驗室密煉機和生產(chǎn)型密煉機(表1)上，進一步作各種條件下的母煉膠的混煉實驗。
3.1母煉膠的制備
所有研究，均采用基于S-SBR和BR并用膠(含83.5份白炭黑，以硅烷TESPT或TESPD為偶聯(lián)劑)的乘用車輪胎胎面母煉膠。該膠料在320 L的嚙合密煉機內(nèi)進行混煉和預分散，混煉步的指紋圖示于圖2。母煉膠排膠前約60 s達到硅烷化的起始溫度130℃;在此期間，硅烷化反應(yīng)所達到的程度非常有限。
3.2混煉設(shè)備
用5種不同的密煉機(如表1所示)來研究硅烷化這一步。本研究采用3種帶標準轉(zhuǎn)子的不同規(guī)格的嚙合密煉機(I5：5.5 L;I45：45.0 L;I320：320.0 L;I表示嚙合)。另外，還使用了2種規(guī)格相同但帶不同構(gòu)形轉(zhuǎn)子的切向型密煉機。與帶ZZ2-構(gòu)形(T4)的切向轉(zhuǎn)子相比，帶全四棱構(gòu)形的切向轉(zhuǎn)子(F4W;F7)的凸棱較大而角度較小，這使得徑向混煉和分散方面的效率較高。
所有實驗均使用早些時候制備的預分散母煉膠。隨著上頂栓的閉合，在密煉機內(nèi)使該母煉膠盡早達到最終硅烷化溫度。在達到硅烷化溫度后，通過調(diào)節(jié)硅烷化反應(yīng)期間的轉(zhuǎn)子速度，來保持這一溫度水平。
3.3試樣制備和分析
完成硅烷化這一步后直接測定膠料的門尼黏度，就可以確定硅烷化的程度。這些數(shù)值初步表明了填料的分散度和硅烷化程度。而硅烷化反應(yīng)的更準確的結(jié)果，則要通過測定P a y n e效應(yīng)來獲得。這2項測定的決定性差別，在于進行測定時所選擇的應(yīng)變：Payne效應(yīng)只在低應(yīng)變值下測定，而測定黏度則采用較高的應(yīng)變。在混煉及測試期間對試樣進行冷卻，以免填料發(fā)生再次附聚。膠料的制備和分析，采用以下設(shè)備和條件：
(1)膠料溫度——車料排膠后馬上用熱電偶在密煉機外測定;
(2)黏度ML(1+4)，100℃——2000E型門尼黏度計;
(3)Payne效應(yīng)(小應(yīng)變時的G′)——RPA2000型橡膠加工分析儀(應(yīng)變掃描：0.56%~100%，溫度：100℃，頻率：0.5 Hz);
(4)蒸發(fā)出的乙醇——乙醇吸附在活性炭上，用氣相色譜術(shù)進行解吸和定量測定;
(5)膠料的水分——Karl-Fischer電量滴定法。
3.4考察的因素
考察了影響硅烷化效率的下列預計因素：
(1)常壓混煉——硅烷化這一步在常壓即密煉機上頂栓抬起不加壓的情況下進行。為了改善進料性能、硅烷化效率和密煉機能力，對填充系數(shù)進行了優(yōu)化;
(2)不同的密煉機和轉(zhuǎn)子類型——從進料性能、硅烷化效率和焦燒危險性等方面，對轉(zhuǎn)子構(gòu)形和能力不同的密煉機進行了比較;
(3)在開煉機上硅烷化——預計在開煉機上硅烷化效率很高，因為其乙醇排除效果良好;
(4)空氣注入——非常強的空氣流吹過混煉室，以排除乙醇;
(5)密煉機溫度——考察了混煉室溫度設(shè)定的影響。
4結(jié)果
4.1常壓混煉
影響硅烷化反應(yīng)的因素之一是膠料及密煉機內(nèi)的乙醇濃度。由于硅烷化屬于平衡反應(yīng)，預計降低膠料中乙醇濃度可提高反應(yīng)速率。而要達到降低乙醇濃度這一目標，其手段是讓硅烷化這一步在密煉機內(nèi)以常壓模式進行。在這一系列實驗中，正如實驗這一節(jié)所述，預分散母煉膠在密煉機內(nèi)被加熱至最終硅烷化溫度。一旦膠料達到硅烷化溫度(145℃)，上頂栓便抬升起來，硅烷化即在密煉機內(nèi)常壓進行150 s。通過調(diào)節(jié)轉(zhuǎn)子的速度，使硅烷化期間的溫度保持在145℃不變。在進行150 s的硅烷化后，讓膠料排出常壓模式密煉機，作進一步的分析。圖3、圖4所示的是與常壓模式(密煉機上頂栓抬起不加壓)相比較，不同密煉機和不同填充系數(shù)在標準條件(密煉機)下硅烷化效率的結(jié)果。硅烷化效率通過黏度和Pa y ne效應(yīng)來度量(分別示于圖3、圖4)。
發(fā)現(xiàn)白炭黑膠料在標準加工條件下填充系數(shù)為典型值(60%)，以及為優(yōu)化的低填充系數(shù)(40%、45%)時，硅烷化在密煉機內(nèi)以常壓模式進行，硅烷化效率都有了極大提高。在嚙合型密煉機中，這一效果比在切向型密煉機中更為明顯。在小型設(shè)備(T4、I5、T7)上所發(fā)現(xiàn)的結(jié)果，在大型的45 L嚙合型密煉機(I45)上得到了驗證。在I45密煉機中，常壓模式硅烷化效率的提高，比起較小型號的密煉機來更為明顯。硅烷化的絕對水平與密煉機的規(guī)格大小無關(guān)。
為改善進料性能因而減小填充系數(shù)，對硅烷化效率具有外加的積極影響。把常壓硅烷化和減小填充系數(shù)這2項措施結(jié)合起來，可達P a y n e效應(yīng)和黏度的進一步降低。采用帶F 4 W-轉(zhuǎn)子形狀(T7)及減小填充系數(shù)的常壓模式切向密煉機，找到了儲能模量的最低值。
圖5所示的是3種不同轉(zhuǎn)子形狀的密煉機及其填充系數(shù)減小對硅烷化效率的影響，其中2種為帶Z Z 2-構(gòu)形(T 4)和F 4 W-構(gòu)形(T 7)的切向轉(zhuǎn)子，一種為帶PES5構(gòu)形(I5)的嚙合轉(zhuǎn)子。正如Pa y n e效應(yīng)中可看到的那樣，硅烷化效率隨著填充系數(shù)的減小而略有增加(圖5)。這種效應(yīng)在嚙合型密煉機(I 5)上最強，而帶ZZ2-構(gòu)形(T4)的切向密煉機所受填充系數(shù)的影響僅屬輕微而已。就黏度和Pa y ne效應(yīng)而言，所有密煉機的硅烷化水平都不相上下。另一方面，能耗則表明了2種密煉機所存在的巨大差異。圖6表明，帶F4W-構(gòu)形(T7)的切向型密煉機的能量輸入率最低，而其余2種類型的密煉機能量吸收率更高，兩者都處于同一水平上。對于F4W-密煉機(T7)，保持硅烷化溫度水平所需的轉(zhuǎn)子速度完全取決于填充系數(shù)，而切向Z Z 2-密煉機僅需直接調(diào)節(jié)一下溫度即可。
對3種不同的密煉機型號(T7、T4、I5)進行了比較研究。圖7a~c所示的是在完全硅烷化過程中，切向F4W-密煉機(T7)在研究的所有溫度水平(135~155℃)下給出了最佳結(jié)果;在類似的操作條件下，該類轉(zhuǎn)子的黏度及P a y n e效應(yīng)最低。尤其是在硅烷化的初期(溫度水平低，硅烷化時期短)，這種密煉機的運行效果要好得多。嚙合型密煉機在2種切向型密煉機之間處于居中位置。當硅烷化反應(yīng)繼續(xù)進行時(硅烷化時間更長，硅烷化溫度更高)，3種密煉機之間Pa y n e效應(yīng)的差異逐漸縮小。與此類似，黏度減小了，但不同密煉機的值并未會聚于一點。
圖8a給出的能量輸入率表明，嚙合型密煉機(I5)吸收的能量比2種切向型密煉機更多。將這2種切向型密煉機加以比較時，帶F4W-構(gòu)形(T7)的密煉機吸收的能量略低于帶ZZ2-構(gòu)形(T4)的切向型密煉機。就總的旋轉(zhuǎn)轉(zhuǎn)數(shù)而言(圖8b)，嚙合型密煉機(I5)處于中間地位;可達到一定的溫度曲線，帶ZZ2-構(gòu)形(T4)的切向型密煉機需要的轉(zhuǎn)數(shù)最高，而帶F4 W-構(gòu)形(T 7)的切向型密煉機需要的轉(zhuǎn)數(shù)最低。
4.2在開煉機上硅烷化
預計所用開煉機是使發(fā)生硅烷反應(yīng)期間產(chǎn)生的乙醇蒸發(fā)的最有效的方法。讓預分散膠料先在密煉機內(nèi)升至硅烷化溫度，再移至開煉機上進行硅烷化這一步。作為比較，將同一批膠料的不同部分投入密煉機，以常壓模式在該密煉機內(nèi)加熱并進行硅烷化。圖9所示的是，與密煉機內(nèi)的硅烷化相對照，在開煉機上硅烷化期間Payne效應(yīng)和黏度減小的情形。未發(fā)現(xiàn)密煉機和開煉機之間Payne效應(yīng)有什么差異，這表明在這些條件下2種情況的硅烷化效率相同。只是密煉機在硅烷化20 min期間其黏度降低更快。
4.3空氣注入
提高乙醇排除率的另一項措施是在硅烷化這一步時向密煉機注入空氣。首先在實驗室內(nèi)以較大規(guī)格設(shè)備(I45)進行了一系列試驗?？諝鈴拿軣挋C底部注入，沒有考慮專門注入空氣的出口。在標準條件下將膠料加熱至硅烷化溫度(145℃)。當膠料達到這一溫度后，即開始注入空氣，并對轉(zhuǎn)子速度進行調(diào)節(jié)，以便保持硅烷化所需要的溫度。圖10示出該膠料的性能以及與相同條件下(除切斷空氣注入外)硅烷化膠料性能的比較?？諝庾⑷虢档土薖a y n e效應(yīng)、黏度及膠料內(nèi)的水分含量，乙醇排除更為有效。這些結(jié)果得到了生產(chǎn)型設(shè)備中320 L密煉機內(nèi)混煉的一系列膠料的驗證。注入空氣時硅烷化的效率也明顯高得多(圖11)。所有的其他性能與標準白炭黑膠料的性能差不多。
4.4密煉機溫度
獲得良好的膠料冷卻效率的一個方法，是降低混煉室和轉(zhuǎn)子的冷卻溫度。圖12a、12b所示的是切向型密煉機(圖12a)和嚙合型密煉機圖12b)中這一措施的影響。在這2種情況下，冷卻溫度從120℃下降到60℃時，黏度及儲存模量均下降。與此同時，保持此溫度水平的機械能輸入和旋轉(zhuǎn)總轉(zhuǎn)數(shù)增加。在切向型密煉機中，這種影響比在嚙合型密煉機中更強。
5討論與結(jié)論
5.1常壓混煉
膠料內(nèi)吸收的高濃度乙醇會限制硅烷化的效率。解決這個問題的措施是提高乙醇的排除率，從而促進硅烷化反應(yīng)。在本研究中，常壓硅烷化這一步的確使得乙醇排除率大為提高，進而導致更低的Payne效應(yīng)和黏度(圖3、4)。以這樣的模式，乙醇就能夠通過料斗口蒸發(fā)，使密煉機內(nèi)因膠料連續(xù)再吸收的冷凝乙醇得以減少。如以標準填充系數(shù)在常壓密煉機中進行硅烷化時，進料性能很不正常，結(jié)果是膠料被推入料斗停留，在料斗內(nèi)經(jīng)轉(zhuǎn)子處轉(zhuǎn)幾轉(zhuǎn)之后，才被拉入混煉室。進料性能可通過減小填充系數(shù)來改善。發(fā)現(xiàn)嚙合型密煉機填充系數(shù)40%時，切向型密煉機填充系數(shù)4 5%時，是良好的進料性能為一方與密煉機能力降低為另一方，兩者之間的最佳折中方案。
填充系數(shù)會影響硅烷化的效率(圖5)。填充系數(shù)越小，混煉室內(nèi)產(chǎn)生的乙醇總量越少，能蒸發(fā)而進入混煉室內(nèi)的乙醇的自由體積越大。另外，也因填充系數(shù)較低，部分膠料通過轉(zhuǎn)子和內(nèi)壁之間間隙的頻率也較高。膠料薄通出片可達更高的程度，膠料蒸發(fā)出的乙醇量也增加。由于與切向型密煉機相比其進料性能更不正常，填充系數(shù)對儲能模量的影響在嚙合密煉機中更加明顯。因此，通過調(diào)節(jié)填充系數(shù)和改善進料性能所獲得的好處，對嚙合型密煉機來說更大。在3種密煉機構(gòu)形之間，未發(fā)現(xiàn)Payne效應(yīng)和黏度水平有重大的差別，但是能量輸入率的趨勢變化則相當大(圖6)。對于帶ZZ2-構(gòu)形(T4)的切向型密煉機，能量輸入只受填充系數(shù)輕微影響，其結(jié)果是旋轉(zhuǎn)的絕對轉(zhuǎn)數(shù)隨著填充系數(shù)的提高僅略有降低。對帶F4 W-構(gòu)形的切向型密煉機(T7)，發(fā)現(xiàn)了另一種極端的現(xiàn)象：硅烷化期間的總轉(zhuǎn)數(shù)及能量輸入，兩者均隨著填充系數(shù)的提高而急劇減小。這種密煉機的能量吸收的總水平最低。在該系列的密煉機中，帶F4 W-轉(zhuǎn)子的密煉機的效率最高;散失到混煉室的能量少，剪切力高。
對3種類型密煉機(切向：ZZ2，F(xiàn)4W;嚙合：PES5)加以比較可發(fā)現(xiàn)，帶F4W-切向轉(zhuǎn)子構(gòu)形的密煉機性能最佳，即使能量吸收和總轉(zhuǎn)數(shù)較低也是如此(圖7，圖8 a、b)。這就證明了F4 W-轉(zhuǎn)子在分散和產(chǎn)生新鮮表面方面非常有效。當操作不用上頂栓時，帶PES5-構(gòu)形的嚙合轉(zhuǎn)子是效率最低的一種，盡管高能量輸入和高轉(zhuǎn)數(shù)可達致更新鮮表面的形成。其原因可能是這種密煉機的進料性能太不正常所致。P a y n e效應(yīng)的差異隨著硅烷化程度的提高而縮小，而黏度的差異在整個硅烷化過程中則保持不變。這是2種過程的結(jié)果：一方面，黏度因硅烷化程度的提高而減小;另一方面，塑化效率隨著溫度的增加和黏度的減小而降低。
5.2在開煉機上硅烷化
預計開煉機的硅烷化效率會非常高，然而實驗表明實際并非一定如此(圖9)。在此實驗中，硅烷化是在輥隙4.5 mm的開煉機上進行的。在密煉機中，轉(zhuǎn)子與混煉室室壁之間的間隙是3.3 mm。結(jié)果，開煉機上車料薄通出片較厚，因而限制乙醇從膠料中蒸發(fā)出來。硅烷化效率降低的另一因素是開煉機上的材料積存。開煉機上某些部分材料通過縫隙，不如密煉機內(nèi)膠料那么頻繁。這2個因素均會限制開煉機上硅烷化的效率。在優(yōu)化的條件下，開煉機上膠料少些而出片薄些，可進一步提高開煉機上硅烷化的效率。
5.3空氣注入
提高硅烷化效率的一個非常有效的方法，是強空氣流通過混煉室(圖10、11)。注入的空氣將乙醇“拖帶”出混煉室，從而加速乙醇自膠料內(nèi)往外蒸發(fā)，避免其在混煉室內(nèi)冷凝成酒精。膠料內(nèi)乙醇濃度以此方式降低使硅烷化反應(yīng)的平衡轉(zhuǎn)移到產(chǎn)物一側(cè)，可提高硅烷化程度。另一個因素是空氣流的冷卻效應(yīng)，它使得混煉必須要以更高的轉(zhuǎn)子速度進行，以保持這一溫度水平。這使得混煉更好且產(chǎn)生更新鮮的表面。這是一個非常有效的措施，很容易在現(xiàn)有的密煉機上實施。
5.4密煉機溫度控制
密煉機溫度是影響硅烷化效率的決定性因素。更為有效的冷卻，例如通過降低混煉室壁的冷卻溫度，使機械能輸入更高。這會促使更新鮮表面的形成，促進乙醇的蒸發(fā)。Payne效應(yīng)為這種作用提供了證據(jù);然而黏度也受到在機械能輸入使用下被解聚的影響(圖12a、b)。
6總結(jié)
在這篇實用研究報告中，實驗室以不同的規(guī)模并在生產(chǎn)型設(shè)備上試驗了不同的密煉機和密煉機調(diào)整對硅烷化過程效率的影響。發(fā)現(xiàn)以下因素可以提高硅烷化效率：
(1)密煉機常壓混煉。在混合和分散步后，可以密煉機常壓模式進行隨后的硅烷化步。這增強了乙醇的蒸發(fā)，從而提高了硅烷化的效率。達到這一目標的最佳途徑是用2臺密煉機協(xié)同工作：一臺標準密煉機(最好用嚙合轉(zhuǎn)子構(gòu)形)用于混合和分散，隨即在一臺專門設(shè)計的反應(yīng)器內(nèi)進行硅烷化反應(yīng)。硅烷化反應(yīng)器應(yīng)能使溫度保持在理想的水平，并讓膠料中的乙醇蒸發(fā)和排出反應(yīng)室。
(2)轉(zhuǎn)子設(shè)計。如以常壓模式工作，切向轉(zhuǎn)子在進料性能方面表現(xiàn)更佳，而嚙合型密煉機則有溫度控制更好的優(yōu)點。F4 W-轉(zhuǎn)子是一種進取型切向轉(zhuǎn)子，它具有的凸棱比切向ZZ2-轉(zhuǎn)子構(gòu)形的更大，角度也更小，結(jié)果證明它是本研究中硅烷化效率最高的轉(zhuǎn)子。
(3)空氣注入對硅烷化效率具有積極的作用，但是不會影響膠料的整體性能。
(4)對冷凝敏感部件(如上頂栓)加熱，而對其余的部件進行強化冷卻，可以提高硅烷化的效率。
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