炭黑產(chǎn)業(yè)網(wǎng)據(jù)輪胎報消息，雙星集團(tuán)：綠色輪胎的智能制造。

2010年以來，輪胎行業(yè)由于受國內(nèi)市場需求下降、美國雙反、橡膠關(guān)稅等影響，導(dǎo)致大部分企業(yè)銷量、收入、利潤持續(xù)下降，減產(chǎn)、停產(chǎn)、破產(chǎn)企業(yè)接踵而至。傳統(tǒng)產(chǎn)業(yè)尤其是輪胎行業(yè)，正在推倒重建，誰有競爭力，誰才有可能存活下來。作為傳統(tǒng)的勞動密集型、資金密集型、資源密集型、封閉化和同質(zhì)化嚴(yán)重的行業(yè)，雙星輪胎的技術(shù)、工藝、產(chǎn)品、設(shè)備全面落后，導(dǎo)致雙星多年在虧損的邊緣上徘徊，企業(yè)亟需突破限制和現(xiàn)狀。2017年開始，雙星建立全球第一個全流程的商用車胎工業(yè)4.0工廠，打破歐美的技術(shù)壁壘，工廠的智能化程度達(dá)到世界領(lǐng)先水平。

01應(yīng)用成效

1、應(yīng)用成效

(1)行業(yè)首創(chuàng)輪胎個性化定制訂單模式 自2019年推行個性化定制模式以來，定制業(yè)務(wù)提升45%，定制訂單收入從0增長到300萬美元。

(2)全流程智能化柔性生產(chǎn) 自2016年開始運行以來，訂單響應(yīng)速度由7天縮短為8小時，人工效率提升3倍，不良率降低80%以上。

(3)數(shù)字化的智能生產(chǎn)管控體系 自2016年開始運行以來，問題響應(yīng)時間縮短99%，OE合格率提升6%，一次合格率提升10%，安全事故降低93.3%，生產(chǎn)效率提高20%以上。

2、示范性和可復(fù)制可推廣性

(1)通過把握輪胎產(chǎn)業(yè)發(fā)展大勢，抓住“互聯(lián)網(wǎng)+”和“中國制造2025”的新機(jī)遇，創(chuàng)新驅(qū)動，自我顛覆，變“新常態(tài)”為“新?lián)寫B(tài)”，積極探索輪胎工業(yè)轉(zhuǎn)型發(fā)展新模式，在行業(yè)內(nèi)搶先從“汗水型”走向“智慧型”，建成投產(chǎn)全球第一個全流程“工業(yè)4.0”輪胎智能化工廠，成為傳統(tǒng)輪胎生產(chǎn)企業(yè)“兩化”深度融合示范。

(2)通過輪胎行業(yè)智能制造體系的搭建形成成熟的智能工廠模型，再加入通用技術(shù)(包括視覺技術(shù)、智能傳感器、信息自感知、網(wǎng)絡(luò)通信技術(shù))、工業(yè)物聯(lián)網(wǎng)、工業(yè)云服務(wù)模型、工業(yè)大數(shù)據(jù)服務(wù)、工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)架構(gòu)等，能夠在輪胎行業(yè)和其他重點領(lǐng)域快速復(fù)制并推廣應(yīng)用。

(3)實現(xiàn)了傳紋輪胎行業(yè)的智能定制，為行業(yè)提供了全新運營模式示范樣板。

(4)雙星建立的綠色輪胎全流程智能制造樣板工廠為行業(yè)轉(zhuǎn)型提供服務(wù)，4.0工廠的經(jīng)驗已成功復(fù)制到湖北十堰工廠，打造華中地區(qū)首個工業(yè)4.0工廠。目前正在推廣籌建青島星航橡膠科技有限公司，建立的全球輪胎行業(yè)第一個“共享”綠色密煉中心，該項目為煉膠行業(yè)內(nèi)第一個工業(yè)4.0智能化工廠。

(5)致力于打造汽車后市場第一服務(wù)品牌——星猴車政，實施遠(yuǎn)程監(jiān)測運維服務(wù)——“云犬“TPMS監(jiān)測系統(tǒng)。實現(xiàn)了由雙星輪胎到其他品牌輪胎、再到汽車后市場的其他產(chǎn)品和服務(wù)的共享;在行業(yè)內(nèi)具有可復(fù)制性和推廣性，對推動輪胎行業(yè)的可持續(xù)發(fā)展、行業(yè)內(nèi)企業(yè)智能制造的轉(zhuǎn)型升級和智能服務(wù)模式探索都起到了標(biāo)桿和示范作用。

02主要做法

綠色輪胎全流程智能工廠打破了傳統(tǒng)輪胎企業(yè)的生產(chǎn)工藝和集中式的生產(chǎn)方式，集成信息通信技術(shù)、數(shù)字控制技術(shù)、智能裝備技術(shù)，實現(xiàn)企業(yè)互聯(lián)化、組織單元化、加工自動化、生產(chǎn)柔性化、制造智能化，搭建了一個覆蓋從用戶需求、產(chǎn)品設(shè)計、研發(fā)、智能制造、供應(yīng)鏈和汽車后市場智能服務(wù)等關(guān)鍵環(huán)節(jié)的智能生態(tài)系統(tǒng)。并在輪胎制造行業(yè)及汽車后市場服務(wù)行業(yè)推廣復(fù)制應(yīng)用，實現(xiàn)基于輪胎全生命周期的智能制造、智能服務(wù)新模式、新業(yè)態(tài)。

智能工廠中的設(shè)備包括11種智能機(jī)器人，80%是雙星自主研發(fā)和生產(chǎn)，人工效率提高了3倍，產(chǎn)品不良率降低了80%以上，工藝數(shù)據(jù)自動采集達(dá)到98%，自控投用率達(dá)到96%。同時，采用了雙星獨創(chuàng)的MEP智能信息匹配系統(tǒng)，實現(xiàn)物、人、設(shè)備、位置的信息智能匹配;工廠全流程實現(xiàn)輪胎智能定制、智能排產(chǎn)、智能送料、智能檢測、智能倉儲和智能評測。關(guān)鍵技術(shù)裝備、軟件安全可控率92.2%，雙星自主設(shè)計制造達(dá)81.2%。工廠采用的APS智能排產(chǎn)系統(tǒng)，被德國西門子公司專家稱為“全球第二家將APS應(yīng)用到實際生產(chǎn)中的輪胎企業(yè)”。綠色輪胎全流程智能工廠的網(wǎng)絡(luò)建設(shè)主要圍繞著生產(chǎn)業(yè)務(wù)系統(tǒng)所需要的計算平臺、網(wǎng)絡(luò)平臺、存儲平臺、數(shù)據(jù)備份平臺及日常管理運營平臺等幾個方面進(jìn)行。采用現(xiàn)場總線、以太網(wǎng)、物聯(lián)網(wǎng)和分布式控制系統(tǒng)等信息技術(shù)和控制系統(tǒng)，建立了設(shè)施完善成熟的工廠工業(yè)通信網(wǎng)絡(luò)。全局考慮生產(chǎn)業(yè)務(wù)系統(tǒng)服務(wù)要求資源池主要包括物理服務(wù)器和虛擬化服務(wù)器資源池;圍繞服務(wù)器資源池網(wǎng)絡(luò)配套規(guī)劃設(shè)計;存儲資源的整合與分配;日常管理和運營管理支撐IT服務(wù)可持續(xù)發(fā)展等。

03特色亮點

通過搭建智能化工廠信息化系統(tǒng)，集成大數(shù)據(jù)采集處理技術(shù)、AGV智能優(yōu)化、視覺定位技術(shù)、RFID技術(shù)等人工智能技術(shù)，運用原材料流轉(zhuǎn)卡片、半成品RFID+流轉(zhuǎn)卡片、成品PCR全部RFID、成品TBR RFID+條碼的工序介質(zhì)流轉(zhuǎn)模式，并將MES系統(tǒng)貫穿整個系統(tǒng)，包括整個生產(chǎn)執(zhí)行過程及所有生產(chǎn)工序機(jī)臺，在生產(chǎn)計劃管理、生產(chǎn)執(zhí)行調(diào)度、工單消耗發(fā)送功能、倉庫管理功能、設(shè)備管理、質(zhì)量管理、快檢管理、能源管理、主數(shù)據(jù)管理、自動化系統(tǒng)/設(shè)備接口、SAP接口、成本控制管理、質(zhì)量管理等方面進(jìn)行優(yōu)化。

具體如下：①利用3D打印技術(shù)實現(xiàn)小批量個性化定制。②通過OTO網(wǎng)上下單，PLM全球研發(fā)，實現(xiàn)大規(guī)模個性化定制。③雙星獨創(chuàng)的MEP智能信息匹配系統(tǒng)，實現(xiàn)了物、人、設(shè)備、位置的信息智能匹配，解決了全球以液體或粉體為原料的制造企業(yè)無法全流程實現(xiàn)智能制造的難題。④采用AGV小車、RGV小車、EMS小車、關(guān)節(jié)機(jī)器人、桁架、線體等11種輸送設(shè)備，實現(xiàn)全流程智能輸送。⑤對重量、寬度、厚度等質(zhì)量指標(biāo)實時在線檢測控制。⑥動平衡、均勻性、X光機(jī)等檢測設(shè)備對接MES實現(xiàn)自動掃碼判級檢測。⑦煉膠模塊：采用串聯(lián)式密煉機(jī)與智能膠片冷卻線，擠出與擺片自動抓取、自動取樣、自動擺片，下輔機(jī)系統(tǒng)自動翻煉。⑧成型模塊：關(guān)節(jié)機(jī)器人智能卸胎、稱重，桁架機(jī)器人智能輸送。

以提升本質(zhì)安全水平為目標(biāo)，大力實施“機(jī)械化換人、自動化減人、智能化無人”科技強(qiáng)安行動，以數(shù)字化智能工廠建設(shè)賦能安全生產(chǎn)，通過智能工廠建設(shè)，近年來，公司安全生產(chǎn)形勢持續(xù)穩(wěn)定向好發(fā)展，無生產(chǎn)安全事故發(fā)生。

1、積極開展設(shè)備本質(zhì)化安全性能改造，對重點設(shè)備的上/下料區(qū)域、設(shè)備運轉(zhuǎn)、傳動部位等安裝光幕、聯(lián)動報警等裝置，實現(xiàn)了設(shè)備誤動作、人員誤操作、人員不受傷害。

2、通過加大智能設(shè)備的投入改造，實現(xiàn)了煉膠、裁斷、成型、硫化等生產(chǎn)線智能化生產(chǎn)，車間內(nèi)配備AGV智能小車，使人員減少一半以上，降低了工作強(qiáng)度，既提升了生產(chǎn)效率又保障了安全。

3、建立安全生產(chǎn)全流程監(jiān)控監(jiān)測系統(tǒng)，實施24小時對生產(chǎn)、倉儲區(qū)域的動態(tài)監(jiān)控，監(jiān)控中心值班人員一是查看現(xiàn)場正常運營生產(chǎn)狀況，二是通過監(jiān)控抓拍違章并通知到職工本人現(xiàn)場糾正，降低了安全風(fēng)險。

4、通過雙重預(yù)防體系、特殊作業(yè)報備平臺等，實現(xiàn)了檢查區(qū)域全覆蓋、重點作業(yè)(風(fēng)險點)全面受控，線上隱患下發(fā)、隱患整改、隱患閉環(huán)。

5、建立了協(xié)調(diào)聯(lián)動的火災(zāi)自動報警系統(tǒng)，實時預(yù)警、報警監(jiān)控，保障能夠“救早、滅小、三分鐘到場”。

(原標(biāo)題：數(shù)字企業(yè) | 雙星集團(tuán):綠色輪胎的智能制造)